在规范的生产流程中，产品品质通常呈现稳定分布。然而，随着生产周期的延长，不良品不可避免地会出现。其成因分为两类：一类是偶发性因素，即由人为操作失误、设备突发故障或原材料异常等非固有原因引发，这类问题具有突发性和显著性，会对产品质量与生产稳定性造成严重影响；另一类则是系统性因素，源于工艺或设计本身。针对偶发性异常，必须建立及时的识别、分析与响应机制，强化过程管控与预防措施。唯有如此，方能保障规模化生产的连续性与稳定性，并实现质量水平的长期持续提升。
偶然因素与必然因素
异常分析
IE四大原则：剔除冗余、合并工序、重新排序、简化流程。
MU检查表：聚焦浪费、过量与差异问题
构想法则：FMEA改善十二要点
案例解析
异常管理存在不合理现象
责任划分不合理
异常处理与持续改进并重
异常反应单仅由品质管理部门填写发放。
时效把握不当
找理由，找借口
未能深入探究根本
未跟踪验证实施效果
采取治标措施
过程记录不完整
异常处理
纠正与预防措施
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